Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ

В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.

При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.

Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.

Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.

Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.

График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.

Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30 от плановых работ.

Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 6, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.

Таблица 6 - Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания

Класс точности	Масса станка, тонн	Структура ремонтного Цикла	Число текущих ремонтов в Тцр	Число плановых ремонтов	Продолжительность в месяцах
				Тмр	Тцр	Межремонтного периода Тцр	Межосмотрового периода Тмо
1	2	3	4	5	6	7	8
Н	До 10	К-ТР-ТР-ТР-ТР-К	4	1	5
	Св.10 до 100	К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К	5	2	12
П, В, А, С	До 10	К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К	8	1	9
	Св.10 до 100		8	2	18

Примечание - Тцр - продолжительность ремонтного цикла в годах;

Тцр - продолжительность ремонтного цикла в годах;

Тмр - продолжительность межремонтного периода в месяцах;

Тмо - продолжительность межосмотрового периода в месяцах.

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле

Тцт = * Км * Кт * Ки * Ккс * Кв, (2)

где 16800 - номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;

Топ.год - оперативное время работы станка за год, час;

Км, Кт, Ки, Ккс - коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, класс точности станка, применяемый инструмент, массу станка соответственно.

Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).

Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле

Топ.год = F эф * Кз * , (3)

где Fэф - эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки станка (0,85);

- коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0.06);

Побсл - процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.

Fэф 16К20Ф3С18 = 4015;

Fэф 2А459АФ4 = 5960;

Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;

Fэф УФС-32П = 4015;

Fэф МН600Р = 4015;

Fэф С500/04 = 4015;

Fэф 16Б16Т1 = 4015.

Определим оперативное время работы в год, Топ.год в часах, по формуле (3)

16К20Ф3С18