Контроль производства

Для выпуска качественной продукции, соблюдения всех технологических норм, приемов и правил, устранения несоответствий и расхождений с технической документацией необходим контроль производства. При производстве железобетонных изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого различают входной, операционный и приемочный контроль.

Входной контроль:

На этом этапе осуществляется контроль качества поступивших на предприятие материалов, а также контроль проектной документации и технологического оборудования.

Контроль качества сырьевых материалов осуществляется лабораторией с целью установления соответствия их качества требованиям стандартов. Поступающие на предприятие материалы принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях следующие свойства: вид и марку цемента, тонкость его помола и сроки схватывания; дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы; иные физико-механические свойства и наличие паспорта. Контроль поступающей на предприятие документации осуществляется проектно-конструкторской службой (ПТО). При этом проверке подлежат: комплектность документации, наличие всех согласований, соответствие проектной документации действующим нормативным документам.

Поступающее на предприятие технологическое оборудование контролируется инженерной службой предприятия, отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного технолога (ОГТ). При этом проверяется исправность и комплектность оборудования, а также соблюдение требований соответствующих нормативных документов, регламентирующих качество этого оборудования.

По результатам входного контроля определяют качество поступающих материалов, проектной документации, технологического оборудования и решают вопрос о возможности их использования в производстве.

Операционный контроль:

Контролируют ход технологического процесса, определяют соответствие технологических параметров, режимов и других показателей технологического процесса на отдельных его участках требованиям технической документации, проверяют работу оборудования и производят приём продукции после завершения определенной технологической операции. Операционный контроль осуществляется работниками ОТК, заводской лаборатории, ОГТ, а также производственным и инженерно-техническим персоналом цеха.

Для организации операционного контроля разрабатывается схема операционного контроля и управления качеством. Принципиально она сводится к следующему: весь технологический процесс расчленяется на отдельные операции, для контроля которых организуются посты ОТК.

Для каждой контрольной операции разрабатывают карты контрольных операций, в которых указывают:

· перечень контролируемых операций;
· последовательность контроля;
· требования к качеству исполнения работ по каждой операции;
· способы контроля (визуальный, инструментальный, специальный);
· контрольно-измерительный инструмент;
· службы предприятия, привлекаемые для контроля;
· критические параметры для данного контрольного поста в виде линий контрольных границ отклонений, т. е. линий ограничивающих зону допускаемых пределов отклонений контролируемых параметров.

Карта контрольных операций является инструкцией и методическим руководством для контрольного персонала цеха.

Вдоль всей технологической линии оборудуют контрольные посты. Контрольные функции предусматривают:

· контроль за ходом технологического процесса;
· приемку выполненных работ каждой технологической операции;
· учет и анализ результатов контроля на каждом участке;
· оперативное воздействие на непосредственных исполнителей, направленное на устранение выявленных дефектов.

При проведении операционного контроля, с целью учета его результатов и создания возможности их анализа, каждому изделию в начале технологической линии присваивается порядковый номер (номер фиксируется на бортоснастке и переносится на изделие) и на него заводится контрольная карточка (маршрутный лист), которая перемещается от одного контрольного поста к другому по мере передвижения изделия. После выполнения рабочими операций, закрепленных за ними, контролер проверяет правильность их выполнения и в контрольной карточке делает отметки о приемке каждой операции (с первого, второго или последующих предъявлений), кроме того, он дает характеристику выявленных нарушений и их причины.

Готовое изделие поступает к мастеру ОТК на последний контрольный пост, где осуществляется приемка конечной продукции. Перед вывозом на склад оно должно иметь законченный маршрутный лист, оформленный подписями рабочих, операторов и контролеров.

Приемочный контроль:

Это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Он производится на основании данных входного, операционного контроля, результатов испытания продукции по прочностным, теплофизическим и физико-механическим показателям, предъявляемых лабораторией, и контроля соблюдения нормативных требований к геометрическим размерам, а также методам паспортизации и транспортирования продукции, производимых работниками ОТК. Общую ответственность за правильность и полноту приёмочного контроля несет ОТК. После окончания приемочного контроля на изделие наносится штамп ОТК. Результаты контроля фиксируют в специальном журнале, в котором регистрируют принятые ОТК и отправленные на склад готовой продукции изделия.

По результатам приёмочного контроля и данным маршрутных листов составляют сводный рапорт, в котором дают характеристику уровня качества за определенный период (смена, сутки) и анализируют причины выявленных недостатков, на основании чего принимают оперативные меры к их устранению

При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат: средняя плотность, прочность при сжатии ячеистого бетона; влажность изделий; размеры изделий, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов.

Изделия принимают партиями. Размер партии устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТов.